外胶筒模具的制作方法

外胶筒模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及胶筒成型技术领域，具体而言，涉及一种外胶筒模具。
【背景技术】
[0002]模具是指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。现有的胶筒主要通过上下模具形成目标胶筒形状大小一致的腔体，再通过注塑成型，因此，存在操作不方便的问题。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种外胶筒模具。以改善现有的外胶筒成型操作不方便的问题。
[0004]本实用新型是这样实现的:
[0005]—种外胶筒模具，包括第一上模、第二上模、中模、模芯、第一下模、第二下模，所述模芯为圆柱状，所述第一上模、第二上模、中模、第一下模、第二下模均套设于所述模芯上，且沿所述模芯的轴线方向从上往下依次设置，所述第一上模、第二上模、中模、模芯、第一下模、第二下模共同围成用于外胶筒成型的环形腔体。
[0006]进一步地，所述第一上模包括水平部、竖直部，所述水平部为环形结构，所述竖直部为管形结构，所述竖直部的上端与所述水平部内环边缘连接，所述水平部与所述竖直部共同构成阶梯状结构，所述阶梯状结构与所述第二上模的顶部配合。
[0007]通过上述第一上模的结构设置，使得第一上模可以很好地与第二上模配合，管型结构的竖直部的内壁也能与模芯的外壁很好的贴合，使得第一上模与第二下模之间连接紧密且方便。
[0008]进一步地，所述中模的内壁的顶部设置有第一环形安装槽，所述第一安装槽与第二上模的底部配合。
[0009]通过第一安装槽的槽体结构可以使得第二上模与中模能够很好地、方便地贴合在一起，并且对第二上模具有限位的作用，第二上模的下部安装于第一上模的外壁与第一安装槽的槽壁围成的腔体内，第一上模的外壁与第一安装槽的槽壁卡紧了第二上模的下部，使得第二上模与上下的模具部件之间的贴合更稳固，不易移动，从而组合成外胶筒模具后，形成的外胶筒的效果越好。
[0010]进一步地，所述第一下模的内壁的顶部设置有第二环形安装槽，所述第二环形安装槽与所述中模的底部配合。
[0011]通过第二环形安装槽与中模的底部安装，使得第一下模对中模的底部起到了限位作用，从而中模不能向外壁方向移动，与第一下模卡紧，有利于形成的环形腔体制取的外胶筒更标准。
[0012]进一步地，所述第二下模的顶部设置有环形凸起，所述第一下模的内壁的底部设置有第三环形安装槽，所述环形凸起与所述第三环形安装槽配合。
[0013]第二下模设置的环形凸起与第一下模设置的第三环形安装槽的卡紧配合，使得第一下模的底面与第二下模的顶面充分的贴合，同时，相互之间起到限位的作用，使二者成为一个整体在水平方向不易相互移动。
[0014]进一步地，所述模芯设置有沿轴向方向贯通的腔体。空腔的设置使得模芯的质量大大减轻，便于模具的组装，同时，也便于用模具制取外胶筒后模具的拆卸，腔体的结构也可以在一定程度上便于模芯的提拿。
[0015]进一步地，所述模芯的外壁的底部设置有第四环形安装槽，所述第四环形安装槽与第二下模的内侧配合。
[0016]第四环形安装槽与第二下模的内侧配合卡紧，使得二者之间不易相互移动，避免影响环形腔体的形状，并且通过这种配合，能牢牢固定住模芯，使得模芯不会在水平方向移动，从而形成的用于外胶筒成型的环形腔体的形状能达到设定的形状且模具部件之间的相互贴合比较稳定。
[0017]进一步地，所述第一上模、第二上模、中模、第一下模的外壁的底部均设置有环形槽，所述环形槽的槽体底部与下部的模具的顶面之间设置有间隙。
[0018]通过上述的结构设置，使得在外胶筒成型后，对模具拆卸时，可以使用工具卡进所述间隙内，使得模具之间容易分离，从而可以从上往下快捷地完成对模具的拆卸，并且操作比较简单方便。
[0019]进一步地，所述第二上模的底面与所述中模顶面的连接部位设置有第一环形溢流槽，所述中模的底面与所述第一下模的顶面的连接部位设置有第二环形溢流槽，所述模芯的底面与所述第二下模的顶面的连接部位设置有第三环形溢流槽。
[0020]用于加工成型的胶体的量不容易刚好合适，因此通常会加入胶体量会略多于实际需要的胶体量，因此，通过上述第一环形溢流槽、第二环形溢流槽、第三环形溢流槽的设置，使得成型过程中多余的胶体量可以通过模具部件连接处的缝隙进入第一环形溢流槽、第二环形溢流槽、第三环形溢流槽中，避免了因环形腔体内的胶体量过多而挤压模具松动变形情况的发生，从而使得形成的外胶筒形状更加标准。
[0021]进一步地，所述第一上模、第二上模、中模、模芯、第一下模、第二下模的材质均由45号钢制成。45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工成型，经过调质处理后零件具有良好的综合机械性能。因此，模具的材料采用45号钢，有利于模具的加工成型，并且经过热处理后能够获得较高的硬度以及耐磨度，使得成型的模具具有良好的使用性能和较长的使用寿命。
[0022]本实用新型实现的有益效果:通过多块模具部件组合形成用于外胶筒成型的环形腔体，且模具部件之间相互限位卡紧，模具的组装简单方便。通过硫化机将胶体放入环形腔体加热后，自然成型而不用注塑，简化了操作，使得整个外胶筒的成型操作方便快捷。
【附图说明】
[0023]为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0024]图1为本实用新型的实施例提供的外胶筒模具所要制备的外胶筒的剖面结构示意图；
[0025]图2为本实用新型的实施例提供的外胶筒模具的剖面结构示意图；
[0026]图3为本实用新型的实施例提供的外胶筒模具的第一上模的剖面结构示意图；
[0027]图4为本实用新型的实施例提供的外胶筒模具的中模的剖面结构示意图；
[0028]图5为本实用新型的实施例提供的外胶筒模具的第一下模的剖面结构示意图；
[0029]图6为本实用新型的实施例提供的外胶筒模具的第二下模的剖面结构示意图
[0030]图7为本实用新型的实施例提供的外胶筒模具的模芯的剖面结构示意图。
[0031]附图标记汇总:外胶筒100 ;第一上模200 ;水平部210 ;竖直部220 ;第二上模300 ;中模400 ;第一环形安装槽410 ;模芯500 ;第四环形安装槽510 ;第一下模600 ;第二环形安装槽610 ;第三环形安装槽620 ;第二下模700 ;环形凸起710 ;环形腔体800 ;第一环形溢流槽910 ;第二环形溢流槽920 ;第三环形溢流槽930 ;环形槽1000。
【具体实施方式】
[0032]下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
[0033]本实用新型的实施例提供的外胶筒模具主要用于特定形状的外胶筒100的成型，参考附图1，外胶筒100为一环形的筒状结构，本实施例通过不同的模具部件组合形成与外胶筒100的整体形状一致的腔体，并且安装拆卸都比较简单方便。
[0034]参考附图2，本实施新型的实施例提供的一种外胶筒模具，包括第一上模200、第二上模300、中模400、模芯500、第一下模600、第二下模700。
[0035]模芯500为圆柱状，模芯500设置有沿轴向方向贯通的腔体。腔体的设置可以使得模芯500的质量大大减轻，腔体中间的内径大于上下两端的出口处的内径，形成便于手提拿的内壁凸台，因此，更方便模具的组装，模具制取外胶筒100后也方便用手完成模芯500与外胶筒100的分呙。
[0036]第一上模200、第二上模300、中模400、第一下模600、第二下模700均套设于模芯500上，且沿模芯500的轴线方向从上往下依次设置，即第一上模200安装在第二上模300的顶部，第二上模安装在中模400的顶部，中模400安装在第一下模600的顶部，第一下模600安装在第二下模700的顶部，第一上模200、第二上模300、中模400、第一下模600、第二下模700均为环形的立体结构，第一上模200与第二下模700的内壁与模芯的外壁贴合，第二上模300、中模400、第一下模600卡在第一上模200、第二下模700之间，第一上模200、第二上模300、中模400、模芯500、第一下模600、第二下模700共同围成用于外胶筒100成型的环形腔体800，该环形腔体800的形状与所需外胶筒100的形状大小相同。
[0037]外胶筒100的制取过程:将各个模具部件按上述结构组合在一起后，将模具放置于硫化机上，取下第一上模200、第二上模300，将用于制取外胶筒100的方形胶体放入中模400、模芯500、第一下模600、第二下模700围成的腔体中，再将第二上模300、第一上模200依次放置于方形胶体的上部，通过硫化机对第一上模200施加一定的压力，同时对模具加热，使得内部的方形胶体在高温下融化，填满整个环形腔体800，然后停止加温，等待内部胶体冷却后，卸去压力，打开外胶筒模具，取出制成的外胶筒100。
[0038]进一步地，参考附图3，第一上模200包括水平部210、竖直部220，水平部210为环形结构，竖直部220为管形结构，竖直部220的上端与水平部210内环边缘连接，水平部210与竖直部220 —体成型，水平部210与竖直部220共同构成阶梯状结构，所述阶梯状结构与第二上模300的顶壁以及内壁配合。竖直部2